Poudre de mélamineest un trimère de cyanamide, et sa forme chimique est une poudre blanche. Selon le contenu, les spécifications couramment utilisées sont divisées en mélamine 99 % et 99,8 %. La résine qui en est faite libère une grande quantité d'azote lorsqu'elle est chauffée et décomposée pour être utilisée comme retardateur de flamme, réducteur d'eau, nettoyant au formaldéhyde, etc. C'est aussi un métabolite de l'insecticide cyromazine chez les animaux et les plantes.
The primary raw materials for the production of it are dicyandiamide and urea. In 2003, there were about 90 producers globally, with a total capacity of 1 million 334 thousand and 600 tons per year, with the Chinese mainland's annual power reaching 300 thousand tons, accounting for 22 percent of global capacity. Europe is still the leading producer of it globally, accounting for about 34 percent of the total global production capacity; The United States accounts for 12 percent ; Japan accounts for 12 percent ; Other countries account for 20 percent . Changchun enterprise group among Taiwanese manufacturers also produces. Its products manufacture heat hardening resin, moulding materials, cosmetic boards, coatings, adhesives, textiles, paper, etc.
Celui-ci a été synthétisé pour la première fois par Li Bishi en 1834. Au début, la méthode au dicyandiamide était utilisée: le cyanamide de calcium (CaCN2) était préparé à partir de carbure de calcium (CaC2), dimérisé en dicyandiamide après hydrolyse du cyanamide de calcium, puis chauffé et décomposé en préparez-le. En raison du coût élevé du carbure de calcium, la méthode au dicyandiamide a été éliminée. La synthèse industrielle utilise principalement l'urée comme matière première. Dans les conditions de chauffage et de pression absolue : qui réagit avec le formaldéhyde (HCHO) pour synthétiser de la résine, qui va éliminer l'eau. Cette résine de mélamine est thermodurcissable.
Selon différentes conditions de réaction, les processus de synthèse peuvent être divisés en méthode à haute-pression, méthode à basse-pression et méthode à pression atmosphérique.
1,. Production de mélamine par la méthode à haute-pression
Pressuriser à 9 8Mpa l'urée fondue est envoyée au quencher à compression puis entre dans le réacteur de synthèse après trempe : de plus, l'ammoniac liquide est pressurisé à 9.5Mpa 8Mpa, chauffé à 400C dans le préchauffeur, gazéifié et envoyé au réacteur, qui est chauffé avec du sel fondu. L'ammoniac résiduel est refroidi dans le strippeur d'ammoniac puis envoyé vers le strippeur d'ammoniac pour générer de l'ammoniac. La mélamine est séparée de la suspension dans la centrifugeuse et la liqueur mère est utilisée comme absorbant de la tour d'absorption d'ammoniac. Après absorption, l'ammoniac séparé dans la tour de distillation d'ammoniac et la tour de stripage est rectifié et renvoyé sous pression atmosphérique sous forme d'ammoniac liquide pour être recyclé. La mélamine séparée est séchée et transformée en poudre dans un pulvérisateur pour obtenir le produit de mélamine raffiné.
2. Production de mélamine par un procédé à basse-pression
Après le grade d'engrais, un cordon urinaire est fondu dans le réservoir de stockage. Il est pulvérisé dans le réacteur avec plusieurs buses. Avec l'alumine fluidisée comme catalyseur, l'ammoniac en circulation préchauffé est introduit dans le réacteur pour maintenir la fluidisation. La pression de réaction est la pression atmosphérique ou légèrement supérieure à la pression atmosphérique. Le réacteur est équipé d'un serpentin chauffant pour maintenir la température de réaction avec du sel fondu comme milieu chauffant. L'urée injectée s'évapore et réagit pour produire de la mélamine, du dioxyde de carbone et de l'ammoniac, avec un taux de conversion de 95 %. Le gaz de réaction sort du haut du réacteur et entre en premier dans le refroidisseur de gaz. La température après refroidissement est supérieure au point de rosée de la mélamine. À cette température, les sous-produits - à point d'ébullition élevé tels que l'amine Miller et l'amine Mibai cristallisent et précipitent, et la poudre de catalyseur est éliminée à travers le filtre. Le gaz filtré entre dans le sublimateur et la température de sublimation est maintenue à 170 ° C 200 ° C avec le gaz en circulation refroidi. 98 % de la mélamine sont précipités par cristallisation des particules, tandis que l'urée non convertie reste dans le gaz. Le cristal de mélamine et le gaz sont séparés par un séparateur à cyclone, et la pureté du produit est jusqu'à 99 9 pour cent, et l'efficacité de séparation est de 99 pour cent. Le gaz circulant du séparateur à cyclone entre dans l'épurateur d'urée pour le refroidissement. La mélamine solide et gazeuse non récupérée et l'urée non convertie dans le gaz en circulation sont lavées et récupérées dans le laveur d'urée.
3. Production de mélamine par méthode à pression atmosphérique
Le gaz ammoniac de la section d'ammoniac synthétique, avec une pression de 0.10 0.15Mpa, est directement envoyé à la section de mélamine. Après avoir été préchauffé à 350 400 degrés par de la vapeur et du sel fondu, il est utilisé comme gaz porteur ammoniac du lit fluidisé ; Le gaz de l'épurateur d'urée liquide est divisé en deux parties, l'une est renvoyée au cristalliseur sous forme d'air froid et l'autre est directement envoyée au poste d'absorption de bicarbonate d'ammonium/carbonate de sodium et de chlorure d'ammonium pour produire du bicarbonate d'ammonium/carbonate de soude et chlorure d'ammonium Il intègre la méthode de coproduction de mélamine en deux-étapes-à pression atmosphérique et la méthode de mélamine en une-étape. Donc,poudre de mélaminer les produits ont une bonne qualité, une faible consommation de matières premières, une faible intensité de travail, une grande échelle et un faible investissement ; L'investissement est économisé de 40 % et la consommation d'énergie est réduite de 60 % par rapport à la méthode de mélamine en une étape à pression standard ; Il utilise de l'ammoniac pur comme gaz porteur, ce qui peut améliorer l'efficacité de l'équipement et du catalyseur de 30 % ; Il n'est pas nécessaire de construire un nouveau dispositif de traitement des gaz résiduaires, et le gaz résiduaire peut être utilisé de manière économique et raisonnable.